試分析緩沖托輥的設備應用缺點與旋輪制造工藝

緩沖托輥是帶式輸送機中用量大，換頻率高的零部件，是影響輸送機使用效果的關鍵部件之一。液墊帶式輸送機結(jié)構(gòu)簡單，造價、運行費用低。液墊的使用了支承的剛度，了干摩擦及由此產(chǎn)生的火災隱患。緩沖托輥所應用的液墊帶式輸送機的缺點是：

1、液體會浸濕膠帶，降低驅(qū)動力，發(fā)生打滑。

2、在低溫工作環(huán)境下，使用受到限制。

磁墊帶式輸送機和液墊帶式輸送機的   在進展都不是很大，一些完成了工業(yè)試驗   ，我國則剛剛起步。緩沖托輥旋輪的制造工藝：

一、機械加工

在旋輪退火后進行機械粗加工，粗加工后給與去應力的時效處理，以內(nèi)應力對精加工的影響，進而進行半精加工，半精加工之后的表面粗糙度應達到Ra-3.2μm的要求。另外在加工過程中要盡量避免工件有尖角，以防止淬火時開裂。

二、淬火、回火工藝

1、淬火

因Cr12MoV鋼屬高碳高鉻鋼，導熱性差，為淬火后組織均勻，要增加一次800%~850℃的預熱，預熱保溫時間與加熱保溫時間相同。為充分溶解原始組織中的碳化物，應在不使奧氏體晶粒過于粗化的前提下，適當提高奧氏體化溫度，將鋼加熱到1020一1040。保溫時間根據(jù)工件尺寸決定，此工藝選擇30~40min，然后油冷至150℃左冷。淬火后的組織中殘留碳化物數(shù)量為4%~9%，殘留奧氏體數(shù)量為6%一12%，其余為馬氏體組織。

2、低溫回火

為了旋輪硬度為HRC58~62,淬火后選擇2%溫回火，回火后奧氏體的數(shù)量基本不變，碳化物的數(shù)量會增加到12%-16%。因合金碳化物硬度比較高，所以回火后旋輪的硬度并不降低，并可淬火應力。

三、精加工

在所有熱處理工藝完成之后，采用成型砂輪進行修磨，然后拋光達到Ra=0.8μm的表面粗糙度要求，較高的表面粗糙度可以減少旋壓過程中的摩擦阻力和避免金屬粘附，可以提高緩沖托輥套筒的表面質(zhì)量，進而提高旋輪的工作壽命。

四、鍛造工藝

在旋輪的制造過程中，先需要備料，然后將毛坯進行鍛造。在鍛造毛坯的過程中鍛造比選10。因材料為高碳高鉻鋼，鍛件加熱前進行一次預熱，加熱溫度嚴格控制在始鍛溫度11%一105℃，終鍛溫度9%~850℃。鍛造方法采用十字鍛造法，反復墩粗拔長以   碳化物分布狀態(tài)，共晶碳化物破碎且分布均勻，達到不超過的標準。為防止由于內(nèi)應力集中而造成裂紋，鍛后毛坯應注意保溫，緩慢冷卻。

五、球化退火工藝

在鍛造后采用球化退火工藝以降低毛坯硬度、細化晶粒，鍛造引起的內(nèi)應力，為切削加工和終熱處理做準備。

球化退火組織對終熱處理后的強韌性、畸變、開裂傾向、、斷裂韌度有顯著影響。該材料的相變點Ac1：810℃，Arl：760℃，Ms：230℃，所以球化退火溫度應選大于Ac120~50℃。并且要避免在退火過程中出現(xiàn)有殘留的原片狀碳化物或新的片狀及棱角狀碳化物，應保留足夠未熔的細小碳化物顆粒以作為球化的結(jié)晶核心，能加速球化過程和形成均勻的球化體。球化退火的等溫溫度和保溫時間要選擇在不出現(xiàn)片狀或片球狀混合組織，并有合適的球化速度為宜。球化退火工藝。退火后HBS鎮(zhèn)241，共晶碳化物鎮(zhèn)3級。